Nghiên cứu nâng cao hiệu quả gia nhiệt bề mặt khuôn bằng khí nóng
NGHIÊN CỨU NÂNG CAO HIỆU QUẢ GIA NHIỆT
BỀ MẶT KHUÔN BẰNG KHÍ NÓNG
RESEARCHING ON IMPROVING THE EFFICIENCY OF HEATING
MOLD’S SURFACE BY USING HOT AIR
Đỗ Thành Trung 1), Nguyễn Tình 2)
1Trường đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM
2Học viên cao học trường đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM
TÓM TẮT
Đề tài: “Nghiên cứu nâng cao hiệu quả gia nhiệt bề mặt khuôn bằng khí nóng” nhằm nâng cao
khả năng gia nhiệt và phân bố nhiệt độ đồng đều. Phương pháp gia nhiệt bằng khí nóng có nhiều
ưu điểm hơn so với các phương pháp gia nhiệt khác như gia nhiệt bằng nước, gia nhiệt bằng
điện, điện từ ... bởi vì nó có tốc độ gia nhiệt nhanh hơn. Quá trình giải nhiệt nhanh chóng, kết
cấu thiết bị đơn giản. Rất thuận lợi cho việc chế tạo vận hành, dễ tự động hóa.
Kết quả của đề tài cho thấy việc sử dụng tấm chắn khí khi gia nhiệt cho nhiệt độ cũng như sự
đồng đều về nhiệt độ trên các vị trí của tấm insert được nâng cao hơn so với trường hợp không
sử dụng tấm chắn khí. Kết quả sẽ là cơ sở thực tiễn để xử lý nâng cao hiệu quả gia nhiệt và sự
phân bố nhiệt trong quá trình gia nhiệt cho khuôn đặc biệt là ở các loại khuôn có các sản phẩm
của vi khuôn và cũng là cơ sở lý thuyết cho những nghiên cứu sâu hơn cho tương lai ngành vi
khuôn ở Việt Nam.
Từ khóa: Khuôn ép nhựa, mật độ điền đầy, gia nhiệt khí nóng.
ABSTRACT
Topic: “Researching on improving the efficiency of heating mold’s surface by using hot air", by
improving efficiency of heating mold’s surface, the heating ability and the evenly temperature
distribution are improved. Comparing to other heating methods such as: heating by using water,
electric, electricity, etc. the hot air heating method has many advantages, because this method
has a faster heating rate. Quick cooling process, simple equipment structure result in
convenience for manufacturing, operation, factory automation easily.
The result of the thesis shows that the efficiency of heating by using air shield when heating as
well as the evenly distribution of temperature on positions of the insert are increased more than
not using the air shield. The result will be the practical basis for improving the heating efficiency
and the evenly distribution of temperature during the heating process for molding, especially in
molds with microform products and this is also the theoretical basis for further studies on the
future of microform industry in Vietnam.
Key word: Plastic injection molds, filling density, hot air heating.
I. GIỚI THIỆU
Sản phẩm nhựa hiện nay rất đa dạng, từ
II. TỔNG QUAN VỀ CÁC NGHIÊN CỨU
Một số nghiên cứu:
đơn giản đến phức tạp, từ kích thước lớn
đến kích thước nhỏ. Với sự phát triển như
hiện nay của xã hội, yêu cầu mới được đặt
ra là việc chế tạo các sản phẩm nhựa bằng
công nghệ ép phun với bề dày nhỏ hơn 01
mm như các chip sinh học, các thiết bị
quang học…
Trong quá trình điền đầy nhựa vào
khuôn đặc biệt với sản phẩm thành mỏng,
những lớp nhựa tiếp xúc với cổng phun
nhựa của khuôn (bề mặt cổng phun ở nhiệt
độ thấp) sẽ đông lại. Quá trình đông lại ở
bề mặc tiếp xúc với cổng phun nhựa sẽ
làm giảm áp lực của dòng nhựa và hạn chế
dòng chảy vào lòng khuôn làm cho nhựa
sẽ không điền đầy được lòng khuôn.
- Để khắc phục các khuyết tật cho sản
phẩm nhựa phương pháp gia nhiệt là một
trong những phương pháp quan trọng trong
việc giải quyết vấn đề này. Hiện nay có rất
nhiều phương pháp: gia nhiệt bằng điện trở,
gia nhiệt bằng chất lỏng, gia nhiệt bằng khí
nóng,…
Shia-Chung Chen và các cộng sự [1]
nghiên cứu phát triển hệ thống kiểm soát
nhiệt độ khuôn sử dụng phương pháp gia
nhiệt bằng khí và ứng dụng phương pháp
trong các vi khuôn. Kết quả đạt được: Việc
0
0
gia nhiệt và giải nhiệt từ 60 C đến 100 C,
0
0
0
110 C, 120 C và trở về 60 C bằng khí có
thời gian của 1 chu kỳ ngắn hơn so với dùng
nước gia nhiệt và giải nhiệt cho khuôn (hình
2).
Shia-Chung Chen và các cộng sự [2]
nghiên cứu, đánh giá tính khả thi của hệ
thống gia nhiệt bằng khí cho quá trình ép
phun gia nhiệt bề mặt khuôn. Kết luận: Việc
gia nhiệt bằng khí nóng có tốc độ tăng nhiệt
bề mặt khuôn từ 60 0C lên 120 0C trong vòng
2 giây (nghĩa là tốc trung bình là 30 0C/giây)
0
và cần 34 giây để trở về 60 C. Trong khi
dùng các chất gia nhiệt khác phải mất tới 267
giây để thực hiện một chu trình (hình 3).
S.-Y. Yang và các cộng sự [3] nghiên
cứu phương pháp gia nhiệt khuôn ép nhựa
với các sản phẩm thành mỏng. Kết quả đạt
được: Việc gia nhiệt cho khuôn phun ép
nhựa đối với sản phẩm thành mỏng có kết
cấu nhiều lòng khuôn sẽ làm tăng khả năng
điền đầy lòng khuôn phun ép nhựa, cụ thể ở
- Gia nhiệt bằng chất lỏng và gia nhiệt
bằng điện trở có khuyết điểm: sau quá trình
ép khuôn cần giải nhiệt với thời gian tương
đối dài, yêu cầu kết cấu khuôn phức tạp.
0
những mức nhiệt độ ban đầu từ 70 C đến
- Trong đó, gia nhiệt bằng khí nóng
có rất nhiều ưu điểm như: có thể gia nhiệt
linh hoạt ở nhiều vị trí, quá trình gia nhiệt
xảy ra nhanh và các thiết bị đơn giản nên
có thể tự động hóa được. Việc điều khiển
cài đặt nhiệt độ đơn giản và giá thành rẻ
hơn so với một số phương pháp gia nhiệt
khác.
0
110 C thì sự ảnh hưởng của nhiệt độ khuôn
đối với khả năng điền đầy là không rõ rệt,
thậm chí còn thấp hơn so với kết cấu 1 lòng
khuôn (74,68 % so với 82,86 %), nhưng từ
120 0C trở lên tỷ lệ % điền đầy của kết cấu 4
lòng khuôn tăng lên nhanh và sẽ điền đầy
hoàn toàn tất cả các lòng khuôn khi nhiệt độ
đạt mức 140 0C (hình 4).
Vì vậy tác giả chọn đề tài: “Nghiên cứu
nâng cao hiệu quả gia nhiệt bề mặt khuôn
bằng khí nóng” để nhằm nâng cao tốc độ
gia nhiệt cho bề mặt khuôn và khả năng
phân bố nhiệt độ đồng đều cao nhất.
Shia-Chung Chen và các cộng sự [4]
nghiên cứu sự thay đổi nhiệt độ khuôn để cải
thiện chất lượng bề mặt của các bộ phận ép
vi khuôn bằng cách sử dụng hệ thống gia
nhiệt bằng khí. Kết quả đạt được: Nhiệt độ
khuôn cao hơn, nhiệt độ nóng chảy cao hơn,
và tốc độ phun nhanh hơn tất cả sẽ nâng cao
chất lượng bề mặt của sản phẩm ép phun.
Các độ nhám bề mặt của chi tiết đúc có thể
được giảm từ 25 μm đến 6,5 μm với sự gia
0
0
tăng nhiệt độ khuôn từ 100 C đến 160 C.
Tuy nhiên, khi nhiệt độ đạt đến một mốc
0
quan trọng của giá trị khoảng 180 C, độ
nhám trung bình bề mặt của một phần đúc
tiến về mức khoảng 5 μm. Đồng thời, các
phần bọt nhựa PC có thể được loại bỏ hoàn
Hình 1: Phương pháp gia nhiệt bằng
khí
0
toàn nếu nhiệt độ khuôn cao hơn 160 C
(hình 5).
Th.S Nguyễn Hộ [16] đã nghiên cứu
ảnh hưởng của phương pháp gia nhiệt
bằng khí nóng đến khả năng điền đầy lòng
khuôn sản phẩm nhựa dạng thành mỏng
(hình 6). Kết quả đạt được: Ở cùng một
chế độ phun như nhau, cùng một chiều
dày như nhau nhưng ở những nhiệt độ bề
mặt khuôn khác nhau thì quá trình điền
đầy lòng khuôn sẽ khác nhau và cụ thể là
tăng nhiệt độ bề mặt lòng khuôn lên thì
khả năng điền đầy lòng khuôn sẽ tăng lên
với những mức khác nhau.
Hình 5: Ảnh hưởng của tốc độ dòng chảy
phun tới độ nhám bề mặt trong đúc ép phun
khuôn thành mỏng [4]
Hình 6: So sánh khả năng điền đầy lòng
khuôn của sản phẩm nhựa thành mỏng với
vật liệu PP [16]
III. MÔ TẢ THÍ NGHIỆM VÀ MÔ
PHỎNG
Hình 2: So sánh thời gian một chu kỳ
gia/giải nhiệt bằng khí và bằng nước giải
nhiệt khác [1]
Để kiểm chứng ý tưởng rằng liệu “tấm
chắn khí” có đạt hiệu quả tăng nhiệt độ và
cải thiện sự phân bố vùng nhiệt được đồng
đều khi kết hợp với phương pháp gia nhiệt
bằng khí nóng. Ta sẽ khảo sát ảnh hưởng của
nhiệt độ trên tấm insert 50 x 50 x 2 mm (hình
7), với nhiệt độ đầu vào là 400 °C, thời gian
gia nhiệt 20 s.
Với tấm insert có kích thước như trên,
tác giả sẽ thiết kế mẫu “tấm chắn khí” là:
hình tròn đường kính 50 mm cao H mm, bên
trong rỗng có thành dày 2 mm và có lỗ thông
khí với khối gia nhiệt đường kính 12 mm, có
X lỗ thoát khí đường kính 2 mm phân bố đều
trên “tấm chắn khí” .(Giá trị H là 5, 10, 15
mm, Giá trị X với “tấm chắn khí” tròn là 3,
6, 12 lỗ thoát khí).
Hình 3: So sánh các thay đổi nhiệt độ do
gia nhiệt bằng khí và nước nóng. (một
chu kỳ nóng / làm mát) [2]
Với thiết kế như trên ta sẽ khảo sát được
3 yếu tố là: Chiều cao khối khí, khoảng cách
phun, số lỗ thoát khí và phân bố lỗ thoát khí
trên mẫu, từ đó lấy cơ sở để đưa ra kết luận
về ảnh hưởng các yếu tố trên đến nhiệt độ và
vùng phân bố nhiệt.
Nguyên lý hoạt động: Khí nóng sẽ đi từ
bộ gia nhiệt qua “tấm chắn khí” gia nhiệt
cho tấm insert và thoát ra tại lỗ thoát khí.
Hình 4: Ảnh hưởng của nhiệt độ khuôn
đến khả năng điền đầy lòng khuôn [3]
Vì điều kiện thí nghiệm và một số chắn khí tròn có khoảng cách phun 3 mm, chiều
vấn đề khác mà ta chỉ có thể dừng lại ở
nghiên cứu “tấm chắn khí tròn” để làm
tiền đề cho các loại insert tròn, ovan.
cao khối khí 10 mm
Hình 7: Bản vẽ tấm insert vuông
IV. SO SÁNH VÀ ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ
MÔ PHỎNG VÀ THỰC NGHIỆM
Sau khi tiến hành mô phỏng và thực
nghiệm với các trường hợp ở bảng 1 và bảng
2 đề tài thu được kết quả:
Bảng 1: Các trường hợp thí nghiệm của
tấm chắn khí tròn 3 lỗ thoát khí
Qua biểu đồ 1 và 5 so sánh ảnh hưởng
của khoảng cách phun đối với “tấm chắn
khí” dạng tròn. Thì nhiệt độ của các trường
hợp có “tấm chắn khí” luôn cao hơn và đều
hơn so với không có “tấm chắn khí” khoảng
80 °C – 120 °C và 60 °C – 110 °C.
Qua biểu đồ 2 và 6 so sánh ảnh hưởng
của chiều cao khối khí đối với “tấm chắn
khí” dạng tròn. Thì nhiệt độ của các trường
hợp có “tấm chắn khí” luôn cao hơn và đều
hơn so với không có “tấm chắn khí” khoảng
70 °C – 90 °C và 60 °C – 80 °C.
Qua biểu đồ 3 và 7 so sánh ảnh hưởng
của số lỗ thoát khí trên mặt trên đối với “tấm
chắn khí” dạng tròn. Thì nhiệt độ của các
trường hợp có “tấm chắn khí” luôn cao hơn
và đều hơn so với không có “tấm chắn khí”
khoảng 50 °C – 90 °C và 50 °C – 80 °C.
Qua biểu đồ 4 và 8 so sánh ảnh hưởng
của số lỗ thoát khí trên mặt bên đối với “tấm
chắn khí” dạng tròn. Thì nhiệt độ của các
trường hợp có “tấm chắn khí” luôn cao hơn
và đều hơn so với không có “tấm chắn khí”
khoảng 60 °C – 80 °C và 40 °C – 60 °C.
Qua các biểu đồ 9, 10, 11 và 12:
+ Hình dạng các đường nhiệt trên biều đồ
đều là hình đường cong parabol.
+ Đường nhiệt biểu diễn kết quả thí nghiệm
và kết quả mô phỏng chênh lệch khá nhỏ.
+ Sự chênh lệch nhiệt độ max - min giữa các
trường hợp thí nghiệm và mô phỏng gần
bằng nhau.
Bảng 2: Các trường hợp thí nghiệm của tấm
Biểu đồ 1: Sự thay đổi nhiệt độ theo từng
vị trí trên insert do sự ảnh hưởng của
khoảng cách phun trong quá trình mô
phỏng
Biểu đồ 4: Sự thay đổi nhiệt độ theo từng
vị trí trên insert do sự ảnh hưởng của số lỗ
thoát khí trên mặt bên trong quá trình mô
phỏng
Biểu đồ 2: Sự thay đổi nhiệt độ theo từng
vị trí trên insert do sự ảnh hưởng của
khoảng cách chiều cao khối khí trong quá
trình mô phỏng
Biểu đồ 5: Sự thay đổi nhiệt độ theo từng vị
trí trên insert do sự ảnh hưởng của khoảng
cách phun trong quá trình thực nghiệm
Biểu đồ 3: Sự thay đổi nhiệt độ theo từng
vị trí trên insert do sự ảnh hưởng của số lỗ
thoát khí trên mặt trên trong quá trình mô
phỏng
Biểu đồ 6: Sự thay đổi nhiệt độ theo từng vị
trí trên insert do sự ảnh hưởng của khoảng
cách chiều cao khối khí trong quá trình thực
nghiệm
Biểu đồ 7: Sự thay đổi nhiệt độ theo từng
vị trí trên insert do sự ảnh hưởng của số lỗ
thoát khí trên mặt trên trong quá trình
thực nghiệm
Biểu đồ 10: Sự thay đổi nhiệt độ theo từng vị
trí trên insert do sự ảnh hưởng của khoảng
cách chiều cao khối khí trong mô phỏng và
thực nghiệm
Biểu đồ 8: Sự thay đổi nhiệt độ theo
từng vị trí trên insert do sự ảnh hưởng của
số lỗ thoát khí trên mặt bên trong quá
trình thực nghiệm
Biểu đồ 11: Sự thay đổi nhiệt độ theo từng vị
trí trên insert do sự ảnh hưởng của số lỗ
thoát khí trên mặt trên trong mô phỏng và
thực nghiệm
Biểu đồ 9: Sự thay đổi nhiệt độ theo từng
vị trí trên insert do sự ảnh hưởng của
khoảng cách phun trong mô phỏng và thực
nghiệm
Biểu đồ 12: Sự thay đổi nhiệt độ theo từng vị
trí trên insert do sự ảnh hưởng của số lỗ
thoát khí trên mặt cạnh bên trong mô phỏng
và thực nghiệm
phương án cuối cùng trước khi đưa vào thực
tiển sản xuất.
V. KẾT LUẬN
Qua quá trình khảo sát “tấm chắn
khí” hình tròn với các khoảng cách phun,
số lỗ thoát khí, vị trí phân bố lỗ thoát khí
và chiều cao khối khí khác nhau đề tài đạt
được các kết quả như sau:
Qua đó kết quả nghiên cứu cho thấy:
- Sử dụng tấm chắn khí có 6 lỗ thoát khí mặt
trên với khoảng cách phun là 3 mm và chiều
cao khối khí là 10 mm sẽ cho nhiệt độ gia
nhiệt và sự đồng đều về nhiệt độ trên tấm
insert là tốt nhất so với các trường hợp còn
lại
+ Trong các khoảng cách phun 3, 5, 7
mm thì khoảng cách phun 3 mm cho kết
quả nhiệt độ cao nhất, 7 mm cho kết quả
nhiệt độ thấp nhất. Khoảng cách phun
7mm cho sự đồng đều về nhiệt độ của bề
mặt insert tốt nhất và khoảng cách phun
3mm cho kết quả về sự đồng đều bề mặt
thấp nhất.
- Việc sử dụng tấm chắn khí khi gia nhiệt
cho thấy nhiệt độ cũng như sự đồng đều về
nhiệt độ trên các vị trí của tấm insert được
nâng cao hơn so với trường hợp không sử
dụng tấm chắn khí.
+ Trong quá trình mô phỏng và thí
nghiệm để tìm ra số lỗ thoát khí tối ưu
cho “tấm chắn khí” tròn, kết quả nghiên
cứu cho thấy số lỗ thoát khí càng ít thì
nhiệt độ càng cao nhưng áp suất càng lớn
và sự đồng đều nhiệt độ bề mặt càng thấp
và ngược lại.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Shia-Chung Chen, Jen-An Chang, Ying-
Chieh Wang and Chun-Feng Yeh,
Development of Gas-Assisted Dynamic Mold
Temperature Control System and Its
Application for Micro Molding, ANTEC,
2008, pp. 2208-2212.
+ Qua quá trình thí nghiệm và mô phỏng
đề tài cho biết được vị trí phân bố lỗ thoát
khí mặt trên cho kết quả nhiệt độ và phân
bố nhiệt tốt nhất cho tấm cần gia nhiệt
bởi vì khi phân bố mặt trên thì dòng khí
di chuyển với quãng dường dài nhất và
thuận lợi nhất trước khi thoát ra ngoài.
[2] Shia-Chung Chen, Rean-Der Chien, Su-
Hsia Lin, Ming-Chung Lin, Jen-An Chang
Shia-Chung Chen, Rean-Der Chien, Su-Hsia
Lin and Ming-Chung Lin, Feasibility
evaluation of gas-assisted heating for mold
surface temperature control during injection
molding
process,
International
+ Vùng thể tích khí chứa trong “tấm
chắn khí” cũng gây ảnh hưởng rất lớn
đến nhiệt độ cũng như sự phân bố nhiệt
độ bề mặt tấm gia nhiệt. Nếu thể tích khí
chứa càng lớn thì nhiệt độ càng thấp
nhưng phân bố nhiệt càng đồng đều và
ngược lại. Trong 3 trường hợp thí nghiệm
với chiều cao thể tích khí 5, 10, 15 mm
kết quả cho thấy 5 mm là tốt nhất về
nhiệt độ.
Communications in Heat and Mass Transfer,
vol 36, 2009, pp. 806-812.
[3] S.-Y. Yang, S.-C. Nian, S.-T. Huang and
Y.-J. Weng, A study on the microinjection
molding of multi-cavity ultra-thin parts,
Polymers Advances Technologies, 2011.
[4] Shia-Chung Chen, Yu-Wan Lin, Rean-
Der Chien and Hai-Mei Li, Variable Mold
Temperature to Improve Surface Quality of
Microcellular Injection Molded Parts Using
Induction Heating Technology, Advances in
Polymer Technology, Vol. 27, 2008, No. 4,
pp. 224–232.
+ Sự chênh lệch nhiệt độ giữa các vị trí
trên tấm insert trong trường hợp có tấm
chắn khí đồng đều hơn trong trường hợp
không có tấm chắn khí.
[5] B. Sha, S. Dimov, C. Griffiths and M.S.
+ Nhiệt độ gia nhiệt tấm insert trong
trường hợp có tấm chắn khí sẽ cao hơn so
với nhiệt độ gia nhiệt tấm insert trong
trường hợp không có tấm chắn khí.
Packianather….
Investigation
of
microinjection moulding: Factors affecting
the replication quality, Journal of Materials
Processing Technology, 2007, pp. 284–296.
+ Sự chênh lệch giữa mô phỏng so với
thực nghiệm là không đáng kể. Cho nên
ta có thể dùng mô phỏng để tìm ra
phương án tối ưu cho việc nâng cao hiệu
quả gia nhiệt bề mặt khuôn để đưa ra
[6] Shia-Chung Chen, Wen-Ren Jong, Jen-
An Chang and Hsin-Shu Peng…. Simulation
and verification on rapid mold surface
eating/cooling
using
electromagnetic
induction technology, 4th International
Conference on Heat Transfer, Fluid
Mechanics and Thermodynamics Cairo,
Egypt, 2005.
cycle injection molding process,” Materials
& Design, 2010, Vol. 31, No. 7, pp. 3426 –
3441.
[15] S. Liparoti, A. Sorrentino and G.
Titomanlio, “Fast cavity surface temperature
evolution in injection molding: control of
cooling stage and final morphology
analysis,” RSC Advances, 2016, Vol. 6, pp.
99274 – 99281.
[7] L. Zema, G. Loreti, A. Melocchi, A.
Maroni, and A. Gazzaniga, “Injection
molding and its application to drug
delivery,” Journal of Controlled Release,
2012, Vol. 159, No. 3, pp. 324–331.
[8] M. V´azquez and B. Paull, “Review on
recent and advanced applications of
monoliths and related porous polymer gels
in micro-fluidic devices,” Analytica
Chimica Acta, 2010, Vol. 668, No. 2,
pp.100–113.
[16] S. Liparoti, A. Sorrentino and G.
Titomanlio, “Fast cavity surface temperature
evolution in injection molding: control of
cooling stage and final morphology
analysis,” RSC Advances, 2016, vol. 6, pp.
99274–99281.
[9] M.-S. Huang and Y.-L. Huang, “Effect
of multi-layered induction coils on
efficiency and uniformity of surface
heating,” International Journal of Heat
and Mass Transfer, 2010, Vol. 53, No. 11-
12, pp. 2414–2423.
[17] Nguyễn Hộ, Nghiên cứu ảnh hưởng của
phương pháp gia nhiệt bằng khí nóng đến
khả năng điền đầy lòng khuôn sản phẩm
nhựa dạng thành mỏng, trường Đại học sư
phạm kỹ thuật TP.HCM, 2015.
[18] ThS. Trần Minh Thế Uyên, PGS.TS.
Phạm Sơn Minh, Experimental Study on
External Air Heating for an Injection
Molding Process, trường Đại học sư phạm kỹ
thuật TP.HCM, 2019.
[10] S.-C. Nian, C.-Y. Wu and M.-S.
Huang, “Warpage control of thin-walled
injection molding using local mold
temperatures”,
International
Communications in Heat and Mass
Transfer, 2015, Vol. 61, No. 1, pp. 102–
110.
Tác giả chịu trách nhiệm bài viết:
Họ tên: Nguyễn Tình
Đơn vị: Công tác tại công ty TNHH
IIDAMOLD Việt Nam.
[11] S. Meister and D. Drummer,
“Affecting the ageing behaviour of
Điện thoại: 038 602 3068
injection-moulded
microparts
using
Email: [email protected]m
variothermal mould tempering,” Advances
in Mechanical Engineering, 2013, Vol.
2013, Article ID407964, pp. 7.
[12] F. Baruffi,M. Calaon, and G.Tosello,
“Effectsofmicro-injection
moulding
process parameters on accuracy and
precision of thermoplastic elastomer micro
rings,” Precision Engineering, 2018, Vol.
51, pp. 353–361.
[13] M.-C. Jeng, S.-C. Chen, P. S. Minh,
J.-A. Chang and C.-S. Chung, “Rapid
mold temperature control in injection
molding by using steam heating,”
International Communications in Heat
and Mass Transfer, 2010, Vol. 37, No. 9,
pp. 1295 - 1304.
[14] W. Guilong, Z. Guoqun, L. Huiping
and G. Yanjin, “Analysis of thermal
cycling efficiency and optimal design of
heating/ cooling systems for rapid heat
8 trang
10/01/2024
19180
Free
Bạn đang xem tài liệu "Nghiên cứu nâng cao hiệu quả gia nhiệt bề mặt khuôn bằng khí nóng", để tải tài liệu gốc về máy hãy click vào nút Download ở trên
File đính kèm:
- nghien_cuu_nang_cao_hieu_qua_gia_nhiet_be_mat_khuon_bang_khi.pdf
