Giáo trình Cơ khí đại cương - Quyển 1 - Chương 1: Các khái niệm cơ bản về sản xuất cơ khí
GIÁO TRÌNH: CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG
1
CHƯƠNG 1
CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ SẢN XUẤT CƠ KHÍ
1.1. CÁC KHÁI NIỆM VỀ QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT
1.1.1. SƠ ĐỒ QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT CƠ KHÍ
Kỹ thuật cơ khí là môn học giới thiệu một cách khái quát quá trình sản xuất cơ khí và
phương pháp công nghệ gia công kim loại và hợp kim để chế tạo các chi tiết máy hoặc kết cấu
máy. Quá trình sản xuất và chế tạo đó bao gồm nhiều giai đoạn khác nhau được tóm tắt như sau:
Tài nguyên
thiên nhiên
Quặng, nhiên liệu,
chất trợ dung
Chế tạo vật
liệu
Luyện kim
Thép, gang, đồng,
nhôm, hợp kim
Phi kim
Đúc, cán, rèn dập,
Chế tạo phôi
hàn...
Phế phẩm và
phế liệu
Tiện, phay, bào,
khoan, mài...
Gia công cắt
gọt
Phế phẩm và
phế liệu
Nhiệt luyện, hoá
nhiệt luyện, mạ,
sơn...
Xử lý và bảo
vệ
Chi tiết máy
H.1.1.Sơ đồ quá trình sản xuất cơ khí
1.1.2. QUÁ TRÌNH THIẾT KẾ
Là quá trình khởi thảo, tính toán, thiết kế ra một dạng sản phẩm thể hiện trên bản vẽ kỹ
thuật, thuyết minh, tính toán, công trình v.v...Đó là quá trình tích luỹ kinh nghiệm, sử dụng những
thành tựu khoa học kỹ thuật để sáng tạo ra những sản phẩm mới ngày càng hoàn thiện. Bản thiết
kế là cơ sở để thực hiện quá trình sản xuất, là cơ sở pháp lý để kiểm tra, đo lường, thực hiện các
hợp đồng. v.v...
GIÁO TRÌNH: CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG
2
1.1.3. QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT: Quá trình sản xuất là quá trình tác động trực tiếp của con người
thông qua công cụ sản xuất nhằm biến đổi tài nguyên thiên nhiên hoặc bán thành phẩm thành sản
phẩm cụ thể đáp ứng yêu cầu của xã hội.
Quá trình sản xuất thường bao gồm nhiều giai đoạn. Mỗi giai đoạn tương ứng với một
công đoạn, một phân xưỡng hay một bộ phận....làm những nhiệm vụ chuyên môn khác nhau. Quá
trình sản xuất được chia ra các công đoạn nhỏ, theo một quá trình công nghệ.
1.1.4. QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
QTCN là một phần của quá trình sản xuất nhằm trực tiếp làm thay đổi trạng thái của đối
tượng sản xuất theo một thứ tự chặt chẽ, bằng một công nghệ nhất định. Ví dụ: QTCN nhiệt luyện
nhằm làm thay đổi tính chất vật lý của vật liệu chi tiết như độ cứng, độ bền.v.v...Các thành phần
của quy trình công nghệ bao gồm:
a/ Nguyên công: là một phần của quá trình công nghệ do một hoặc một nhóm công nhân
thực hiện liên tục tại một chỗ làm việc để gia công chi tiết (hay một nhóm chi tiết cùng gia công
một lần).
b/ Bước: là một phần của nguyên công để trực tiếp làm thay đổi trạng thái hình dáng kỹ
thuật của sản phẩm bằng một hay một tập hợp dụng cụ với chế độ làm việc không đổi. Khi thay
đổi dụng cụ, thay đổi bề mặt, thay đổi chế độ...ta đã chuyển sang một bước mới.
c/ Động tác: là tập hợp các hoạt động, thao tác của công nhân để thực hiện nhiệm vụ của
bước hoặc nguyên công.
1.1.5. DẠNG SẢN XUẤT
Tuỳ theo quy mô sản xuất, đặc trưng về tổ chức, trang bị kỹ thuật và quy trình công nghệ
mà có các dạng sản xuất sau:
a/ Sản xuất đơn chiếc: là dạng sản xuất mà sản phẩm được sản xuất ra với số lượng ít và
thường ít lặp lại và không theo một quy luật nào. Chủng loại mặt hàng rất đa dạng, số lượng mỗi
loại rất ít vì thế phân xưởng, nhà máy thường sử dụng các dụng cụ, thiết bị vạn năng. Đây là dạng
sản xuất thường dùng trong sửa chữa, thay thế...
b/ Sản xuất hàng loạt: là dạng sản xuất mà sản phẩm được chế tạo theo lô (loạt) được lặp
đi lặp lại thường xuyên sau một khoảng thời gian nhất định với số lượng trong loạt tương đối
nhiều (vài trăm đến hàng nghìn) như sản phẩm của máy bơm, động cơ điện.v.v...Tuỳ theo khối
lượng, kích thước, mức độ phức tạp và số lượng mà phân ra dạng sản xuất hàng loạt nhỏ, vừa và
lớn. Trong sản xuất hàng loạt các dụng cụ, thiết bị sử dụng là các loại chuyên môn hoá có kèm cả
loại vạn năng hẹp.
c/ Sản xuất hàng khối: hay sản xuất đồng loạt là dạng sản xuất trong đó sản phẩm được
sản xuất liên tục trong một thời gian dài với số lượng rất lớn. Dạng sản xuất này rất dể cơ khí hoá
và tự động hoá như xí nghiệp sản xuất đồng hồ, xe máy, ô tô, xe đạp.v.v...
1.1.6. KHÁI NIỆM VỀ SẢN PHẨM VÀ PHÔI
a/ Sản phẩm: là một danh từ quy ước để chỉ một vật phẩm được tạo ra ở giai đoạn cuối
cùng của một quá trình sản xuất, tại một cơ sở sản xuất. Sản phẩm có thể là máy móc hoàn chỉnh
hay một bộ phận, cụm máy, chi tiết...dùng để lắp ráp hay thay thế.
b/ Chi tiết máy: là đơn vị nhỏ nhất và hoàn chỉnh về mặt kỹ thuật của máy như bánh răng,
trục cơ, bi v.v...
GIÁO TRÌNH: CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG
3
c/ Phôi: còn gọi là bán thành phẩm là danh từ kỹ thuật được quy ước để chỉ vật phẩm được
tạo ra từ một quá trình sản xuất này chuyển sang một quá trình sản xuất khác. Ví dụ: sản phẩm đúc
có thể là chi tiết đúc (nếu đem dùng ngay) có thể là phôi đúc nếu nó cần gia công thêm (cắt gọt,
nhiệt luyện, rèn dập...) trước khi dùng. Các phân xưởng chế tạo phôi là đúc, rèn, dập, hàn, gò, cắt
kim loại v.v..
1.1.7. KHÁI NIÊM VỀ CƠ CẤU MÁY VÀ BỘ PHẬN MÁY
a/ Bộ phận máy: đây là một phần của máy, bao gồm 2 hay nhiều chi tiết máy được liên
kết với nhau theo những nguyên lý máy nhất định (liên kết động hay liên kết cố định) như hộp tốc
độ, mayơ xe đạp v.v...
b/ Cơ cấu máy: đây là một phần của máy hoặc bộ phận máy có nhiện vụ nhất định trong
máy. Ví dụ: Đĩa, xích, líp của xe đạp tạo thành cơ cấu chuyển động xích trong xe đạp.
1.2. KHÁI NIỆM VỀ CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT CỦA SẢN PHẨM
Chất lượng bề mặt của các chi tiết máy đóng một vài trò rất quan trọng cho các máy móc
thiết bị có khả năng làm việc chính xác để chịu tải trọng, tốc độ cao, áp lực lớn, nhiệt độ.v.v... Nó
được đánh giá bởi độ nhẵn bề mặt và tính chất cơ lý của lớp kim loại bề mặt.
1.2.1. ĐỘ NHẴN BỀ MẶT (NHÁM)
Bề mặt chi tiết sau khi gia công không bằng phẳng một cách lý tưởng như trên bản vẽ mà
có độ nhấp nhô. Những nhấp nhô này là do vết dao để lại, của rung động trong quá trình cắt.v.v...
L
Độ bóng bề mặt là độ nhấp nhô tế vi của lớp
bề mặt (H.1.2) gồm độ lồi lõm, độ sóng, độ bóng
(nhám). Để đánh giá độ nhấp nhô bề mặt sau khi gia
công người ta dùng hai chỉ tiêu đó là Ra và Rz (µm).
TCVN 2511- 95 cũng như ISO quy định 14
cấp độ nhám được ký hiệu √ kèm theo các trị số.
y
Rmax
h10
Đường đỉnh
y1
h3
h5
h1
h9
x
0
h6
Đường đáy
H.1.2. Độ nhám bề mặt chi tiết
h4
yn
h2
- Ra là sai lệch trung bình số học các khoảng cách từ những điểm của profil đo được đến
đường trung bình ox đo theo phương vuông góc với đường trung bình của độ nhấp nhô tế vi trên
chiều dài chuẩn L. Ta có thể tính:
L
n
1
1
1
Ra =
ydx →
(
)
Ra =
y1 + y2 + y3 + ... + yn
=
yi
.
∑
∫
L
n
n
i=1
0
- Rz là chiều cao nhấp nhô tế vi trên chiều dài chuẩn L với giá trị trung bình của tổng các
giá trị tuyệt đối của chiều cao 5 đỉnh cao nhất h1, h3, h5, h7, h9 và chiều sâu của 5 đáy thấp nhất h2,
h4, h6, h8, h10 của profin trong khoảng chiều dài chuẩn.
(
h1 + h2 +L+ h9
)
−
h2 + h4 +L+ h10
)
.
Rz =
5
Rz20
Từ cấp 6 ÷ 12, chủ yếu dùng Ra, còn đối với các
cấp 1 ÷ 5 và 13 ÷ 14 dùng Rz. khi ghi trên bản vẽ độ
bóng được thể hiện như H.1.3. Trong thực tế sản xuất,
tuỳ theo các phương pháp gia công khác nhau ta có các
cấp độ bóng khác nhau. Ví dụ:
2,5
b/
H.1.3. Ký hiệu độ bóng
a/ Ký hiệu độ bóng theo Ra
b/ Ký hiệu độ bóng theo RZ
a/
GIÁO TRÌNH: CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG
4
• Bề mặt rất thô, thô đạt cấp 1 ÷ 3 (Rz = 320 ÷ 40): đúc, rèn …
• Gia công nửa tinh và tinh đạt cấp 4÷6 (Rz = 40÷10, Ra = 2,5): tiện, phay, khoan.
• Gia công tinh đạt cấp 6 ÷ 8 (Ra = 2,5 ÷ 0,32): khoét, doa, mài.
Các giá trị thông số độ nhám bề mặt (TCVN 2511 - 78)
Cấp
Trị số
Chiều dài
Phương pháp
Ưng dụng
nhám (µm)
độ
nhám
1
Ra
Rz
chuẩn
L(mm)
8
gia công
-
320 - 160
Tiện thô, cưa,
dũa, khoan ...
Các bề mặt không tiếp xúc,
không quan trọng: giá đỡ,
chân máy v.v...
2
-
160 - 80
8
3
-
80 - 40
8
4
-
40 - 20
2,5
Tiện tinh, dũa
tinh, phay...
Doa, mài, đánh
bóng v.v...
Bề mặt tiếp xúc tĩnh, động,
trục vít, b. răng ...
5
-
20 - 10
2,5
6
2,5-1,25
1,25-0,63
0,63-0,32
0,32-0,16
0,16-0,08
0,08-0,04
0,04-0,02
-
-
2,5
Bề mặt tiếp xúc động: mặt
răng, mặt pittông, xi lanh,
chốt v.v...
7
-
0,8
8
-
0,8
9
-
0,8
Mài tinh mỏng, Bề mặt mút, van, bi, con
10
11
12
13
14
-
0,25
0,25
0,25
0,08
0,08
nghiền, rà, gia
công đặc biệt,
ph. pháp khác
lăn, dụng cụ đo, căn mẫu
-
v.v...
-
0,1 - 0,05
0,05 - 0,025
Bề mặt làm việc chi tiết
chính xác, dụng cụ đo
-
1.2.2. TÍNH CHẤT CƠ LÝ CỦA LỚP BỀ MẶT SẢN PHẨM
Tính chất cơ lý của lớp bề mặt gồm cấu trúc tế vi bề mặt, độ cứng tế vi, trị số và dấu của
ứng suất dư bề mặt. Chúng ảnh hưởng nhiều đến tuổi thọ của chi tiết máy. Cấu trúc tế vi và tính
chất cơ lý của lớp bề mặt chi tiết sau gia công được giới thiệu trên H.1.4:
a/ Mặt ngoài bị phá huỷ (1) do chịu lực ép và ma sát khi cắt gọt, nhiệt độ tăng cao. Ngoài
cùng là màng khí hấp thụ dày khoảng 2÷3 ăngstron (1Ă = 10-8cm), nó hình thành khi tiếp xúc với
không khí và mất đi khi bị nung nóng. Sau đó là lớp bị ôxy hoá dày khoảng (40 ÷ 80)Ă.
b/ Lớp cứng nguội (2) là lớp kim loại bị biến dạng dẻo có chiều dày khoảng 50.000Ă, với độ
cứng cao thay đổi giảm dần từ ngoài vào, làm tính chất cơ lý thay đổi. Kim loại cơ bản từ vùng
(3) trở vào.
1
1- Mặt ngoài bị phá huỷ
2- Lớp cứng nguội
3- Kim loại cơ bản
h- Chiều sâu kim loại
HB- Độ cứng
HB
2
3
h
H.1.4. Tính chất cơ lý lớp bề mặt
1.3. KHÁI NIỆM VỀ ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG CƠ KHÍ
GIÁO TRÌNH: CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG
5
1.3.1. KHÁI NIỆM VỀ ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG
Độ chính xác gia công của chi tiết máy là đặc tính quan trọng của ngành cơ khí nhằm đáp
ứng yều cầu của máy móc thiết bị cần có khả năng làm việc chính xác để chịu tải trọng, tốc độ
cao, áp lực lớn, nhiệt độ v.v...
Độ chính xác gia công là mức độ chính xác đạt được khi gia công so với yêu cầu thiết kế.
Trong thực tế độ chính xác gia công được biểu thị bằng các sai số về kích thước, sai lệch về hình
dáng hình học, sai lệch về vị trí tương đối giữa các yếu tố hình học của chi tiết được biểu thị bằng
dung sai. Độ chính xác gia công còn phần nào được thể hiện ở hình dáng hình học lớp tế vi bề
mặt. Đó là độ bóng hay độ nhẵn bề mặt, còn gọi là độ nhám.
1.3.2. DUNG SAI
a/ Khái niệm: Khi chế tạo một sản phẩm, không thể thực hiện kích thước, hình dáng, vị trí
chính xác một cách tuyệt đối để có sản phẩm giống hệt như mong muốn và giống nhau hàng loạt,
vì việc gia công phụ thuộc vào nhiều yếu tố khách quan như độ chính xác của dụng cụ, thiết bị gia
công, dụng cụ đo, trình độ tay nghề của công nhân v.v...Do đó mọi sản phẩm khi thiết kế cần tính
đến một sai số cho phép sao cho đảm bảo tốt các yêu cầu kỹ thuật, chức năng làm việc và giá
thành hợp lý.
Dung sai đặc trưng cho độ chính xác yêu cầu của kích thước hay còn gọi là độ chính xác
thiết kế và được ghi kèm với kích thước danh nghĩa trên bản vẽ kỹ thuật.
Trị số dung sai kích thước (IT- µm)
D (d)
Cấp
> 3
> 6
> 10
> 18
÷
> 30
÷
> 50
÷
> 80 > 120 >180
≤ 3
÷
÷
÷
÷
÷
÷
chính xác
6
10
8
18
8
30
9
50
80
120
15
180
18
250
20
5
6
4
6
11
13
6
8
9
11
18
27
43
70
110
180
13
21
33
52
84
130
210
16
19
22
25
29
7
10
14
25
40
60
12
18
30
48
75
15
22
36
58
90
25
30
35
40
46
8
39
46
54
63
72
9
62
74
87
100
160
250
400
115
185
290
460
10
11
12
100
160
250
120
190
300
140
220
350
100 120 150
D (d) - Kích thước danh nghĩa của chi tiết.
b/ Dung sai kích thước: Dung sai kích thước là sai số cho phép giữa kích thước đạt được
sau khi gia công và kích thước danh nghĩa. Đó là hiệu giữa kích thước giới hạn lớn nhất và nhỏ
nhất hoặc hiệu đại số giữa sai lệch trên và sai lệch dưới.
Theo TCVN 2244 - 99 cũng như ISO ký hiệu chữ in hoa dùng cho lỗ, ký hiệu chữ thường
dùng cho trục. Trong đó: D (d): Kích thước danh nghĩa, sử dụng theo kích thước trong dãy ưu tiên
của TCVN 192 - 66.
GIÁO TRÌNH: CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG
6
E
EI
es
ei
b/ Dung sai kích thước trục
a/ Dung sai kích thước lỗ
H.1.5. Dung sai kích thước trục và lỗ
- Dmax, dmax: kích thước giới hạn lớn nhất. - Dmin, dmin: kích thước giới hạn nhỏ nhất.
- ES = Dmax - D, es = dmax - d : sai lệch trên. - EI = Dmin - D, ei = dmin - d : sai lệch dưới.
- ITl = Dmax - Dmin = ∆D = ES - EJ : khoảng dung sai của lỗ.
- ITt = dmax - dmin = ∆d = es - ei : khoảng dung sai của trục.
Dung sai lắp ghép là tổng dung sai của lỗ và trục.
c/ Miền dung sai
Lỗ là tên gọi được dùng để ký
hiệu các bề mặt trụ trong các chi tiết.
Miền dung sai trục
Theo ISO và TCVN miền dung sai của
zc
zb
lỗ được ký hiệu bằng một chữ in hoa A,
za
z
g
fg
h
y
f
x
u v
t
ef
e
s
r
p
d
m
k
cd
B, C..., ZA, ZB, ZC (ký hiệu sai lệch cơ
bản) và một số (ký hiệu cấp chính xác),
trong đó có lỗ cơ sở có sai lệch cơ bản H
với EI = 0 (Dmin= D), cấp chính xác JS có
c
j
b
a
các sai lệch đối xứng ( ES = EI ).
Trục là tên gọi được dùng để ký
hiệu các bề mặt trụ ngoài bị bao của chi
tiết. Miền dung sai của trục được ký hiệu
bằng chữ thường a, b, c..., za, zb, zc;
trong đó trục cơ bản có cấp chính xác h
với ei = 0 (dmax= d), cấp chính xác js có
A
Miền dung sai lỗ
KM
B
C
C
D
N
P
R
S
E
T U
EF
V
X
F
Y
FG
H
ZZA
ZB
ZC
G
J
JS
các sai lệch đối xứng ( es = ei ). Tri số
H.1.6. Vị trí các miền dung sai của Trục và Lỗ
dung sai và sai lệch cơ bản xác định
miền dung sai.
Mỗi kích thước được ghi gồm 2 phần: kích thước danh nghĩa và miền dung sai. Trên bản
vẽ chế tạo ghi kích thước danh nghĩa và giá trị các sai lệch. Ví dụ: trên bản thiết kế ghi φ20H7,
φ40g6 còn trên bản vẽ chế tạo ghi kích thước tương ứng (tra bảng): φ20+0,021, φ40−−00,,000295 ...
d/ Sai số hình dáng và vị trí: Sai số hình dáng hình học là những sai lệch về hình dáng
hình học của sản phẩm thực so với hình dáng hình học khi thiết kế như độ thẳng, độ phẳng, độ
côn...
GIÁO TRÌNH: CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG
7
Sai số hình dáng hình học
Sai số vị trí tương đối các bề mặt
TT
1
Tên gọi
Ký hiệu
TT
1
Tên gọi
Ký hiệu
Dung sai độ thẳng
Dung sai độ phẳng
Dung sai độ tròn
Dung sai độ song song
Dung sai độ vuông góc
Dung sai độ đồng tâm
Dung sai độ đối xứng
Dung sai độ giao nhau
D. sai độ đảo mặt đầu
D. sai độ đảo hướng kính
2
2
3
3
4
4
Dung sai độ trụ
5
6
7
Sai lệch vị trí tương đối là sự sai lệch vị trí thực của phần tử được khảo sát so với vị trí
danh nghĩa như độ không song song, độ không vuông góc, độ không đồng tâm, độ đảo v.v...Các
ký hiệu và ví dụ cách ghi các sai lệch này trên bảng trên.
đ/ Cấp chính xác: Cấp chính xác được qui định theo trị số từ nhỏ đến lớn theo mức độ
chính xác kích thước. TCVN và ISO chia ra 20 cấp chính xác đánh số theo thứ tự độ chính xác
giảm dần là 01, 0, 1, 2, ...15, 16, 17, 18. Trong đó:
- Cấp 01 ÷ cấp 1 là các cấp siêu chính xác.
- Cấp 1 ÷ cấp 5 là các cấp chính xác cao, cho các chi tiết chính xác, dụng cụ đo.
- Cấp 6 ÷ cấp 11 là các cấp chính xác thường, áp dụng cho các mối lắp ghép.
- Cấp 12 ÷ cấp 18 là các cấp chính xác thấp, dùng cho các kích thước tự do (không lắp
ghép).
1.3.3. LẮP GHÉP VÀ PHƯƠNG PHÁP LẮP GHÉP
a/ Hệ thống lắp ghép
- Hệ thống lỗ: là hệ thống lắp ghép lấy lỗ làm chuẩn, ta chọn trục để có các kiểu lắp khác
nhau; miền dung sai ký hiệu bằng chữ in hoa; tại miền dung sai lỗ cơ bản H có ES > 0, còn EI = 0.
Hệ thống lỗ thường được sử dụng nhiều hơn hệ thống trục.
- Hệ thống trục: là hệ thống lắp ghép lấy trục làm chuẩn, ta chọn lỗ để có các kiểu lắp khác
nhau; miền dung sai ký hiệu bằng chữ thường; miền dung sai trục cơ bản h có es = 0, còn ei < 0.
b/ Phương pháp lắp ghép
- Lắp lỏng: là phương pháp lắp ghép mà kích thước trục luôn luôn nhỏ hơn kích thước của
lỗ, giữa 2 chi tiết lắp ghép có độ hở, chúng có thể chuyển động tương đối với nhau nên dùng các
mối lắp ghép có truyền chuyển động quay hay trượt. Dạng lắp ghép này, theo TCVN lỗ có miền
dung sai A, B, ...G, H hoặc các trục có miền dung sai a, b, ...g, h.
- Lắp chặt: là phương pháp lắp ghép mà kích thước trục luôn luôn lớn hơn kích thước lỗ.
Khi lắp ghép giữa 2 chi tiết có độ dôi nên cần có lực ép chặt hoặc gia công nhiệt cho lỗ (hoặc
trục), thường dùng cho các mối lắp ghép có truyền lực. Dạng lắp ghép này, theo TCVN lỗ có miền
dung sai P, R, ..., ZC hoặc các trục có miền dung sai p, r, ..., zc.
GIÁO TRÌNH: CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG
8
+ 0,021
φ25
- Lắp trung gian: là loại lắp ghép mà tuỳ
H7
e8
+ 0,028
theo kích thước của lỗ và kích thước trục mối
φ25
+ 0,015
lắp có thể có độ hở hoặc độ dôi. Giữa 2 chi tiết
lắp ghép có thể có độ hở rất nhỏ hoặc độ dôi rất
nhỏ. Khi lắp có thể ép nhẹ để có mối lắp. Dạng
lắp ghép này, theo TCVN lỗ có miền dung sai JS,
K, M, N hoặc các trục có miền dung sai js, k, m,
n.
a/
b/
H.1.7. Sơ đồ và cách ghi ký hiệu lắp ghép
a/ Cách ghi ký hiệu trên bản vẽ thiết kế
b/ Cách ghi ký hiệu trên bản vẽ lắp
1.3.4. PHƯƠNG PHÁP ĐO VÀ DỤNG CỤ ĐO
a/ Phương pháp đo: tuỳ theo nguyên lý làm việc của dụng cụ đo, cách xác định giá trị đo,
ta có các phương pháp đo sau:
- Đo trực tiếp: là phương pháp đo mà giá trị của đại lượng đo được xác định trực tiếp theo
chỉ số hoặc số đo trên dụng cụ đo: Đo trực tiếp tuyệt đối dùng đo trực tiếp kích thước cần đo và
giá trị đo được nhận trực tiếp trên vạch chỉ thị của dụng cụ. Đo trực tiếp so sánh dùng để xác định
trị số sai lệch của kích thước so với mẫu chuẩn. Giá trị sai số được xác định bằng phép cộng đại số
kích thước mẫu chuẩn với trị số sai lệch đó.
- Đo gián tiếp: dùng để xác định kích thước gián tiếp qua các kết quả đo các đại lượng có
liên quan đến đại lượng đo.
- Đo phân tích (từng phần): dùng xác định các thông số của chi tiết một cách riêng biệt,
không phụ thuộc vào nhau.
b/ Dụng cụ đo: Các loại dụng cụ đo thường gặp là các loại thước: thước thẳng, thước cuộn,
thước dây, thước lá, thước cặp, thước đo góc, compa, panme, đồng hồ so, calíp, căn mẫu...Các loại
thiết bị đo tiên tiến thường dùng như: đầu đo khí nén, đầu đo bằng siêu âm hoặc laze, thiết bị
quang học, thiết bị đo bằng điện hoặc điện tử v.v...
- Thước lá: có vạch chia đến 0,5 hoặc 1mm có độ chính xác thấp khoảng ±0,5mm.
- Thước cặp: là dụng cụ đo vạn năng để đo các kích thước có giới hạn và ngắn như chiều
dài, chiều sâu, khoảng cách, đường kính lỗ v.v... với độ chính xác khoảng ± (0,02÷0,05)mm.
- Panme: thường dùng để đo đường kính ngoài, lỗ, rãnh...với độ chính xác cao, có thể đạt
±(0,005÷0,01)mm. Panme chỉ đo được kích thước giới hạn. Ví dụ panme ghi 0 - 25 chỉ đo được
kích thước ≤ 25mm.
- Calíp - căn mẫu: là loại dụng cụ kiểm tra dùng trong sản xuất hàng loạt, hàng khối để
kiểm tra kích thước giới hạn các sản phẩm đạt yêu cầu hay không.
- Đồng hồ so: có độ chính xác đến ± 0,01mm, dùng kiểm tra sai số đo so với kích thước
chuẩn bằng bàn rà, bàn gá chuẩn nên có thể kiểm tra được nhiều dạng bề mặt. Dùng đồng hồ so có
thể xác định được độ không song song, độ không vuông góc, độ đồng tâm, độ tròn, độ phẳng, độ
thẳng, độ đảo v.v...
- Dưỡng: chỉ dùng kiểm tra một kích thước hoặc hình dáng.
8 trang
19180
Free
Bạn đang xem tài liệu "Giáo trình Cơ khí đại cương - Quyển 1 - Chương 1: Các khái niệm cơ bản về sản xuất cơ khí", để tải tài liệu gốc về máy hãy click vào nút Download ở trên
File đính kèm:
- giao_trinh_co_khi_dai_cuong_quyen_1_chuong_1_cac_khai_niem_c.pdf
